راعمق سنجیک ویژگی اندازه گیری به ظاهر ساده اما اغلب مستعد خطا در کولیس های ورنیه و کولیس های دیجیتال است. یک میله اندازه گیری باریک که از انتهای کولیس امتداد دارد برای اندازه گیری ویژگی هایی مانند ارتفاع پله ها، عمق سوراخ ها و عمق شیارها استفاده می شود. در استفاده عملی، بازخوردی که نشان دهنده انحراف در اندازه گیری عمق به اندازه 0.01 میلی متر یا حتی تا 0.1-0.2 میلی متر است کاملاً رایج است. علت اصلی معمولاً در دقت ساخت خود ابزار نیست، بلکه در ضعف ساختاری عمق سنج است که با تکنیک های اندازه گیری نامناسب تقویت می شود. برای تشخیص عدم دقت در عمق سنج، باید به طور همزمان ساختار ابزار، تکنیک کاربر و قطعه کار در حال اندازه گیری را بررسی کرد.
1. اساسی ترین تظاهر خطاهای اندازه گیری با عمق سنج ها این است که قرائت ها به طور مداوم از مقدار صحیح یا به دلیل کوچک یا خیلی بزرگ بودن منحرف می شوند. هنگامی که از کولیس مشابه برای اندازه گیری مکرر ارتفاع همان پله استفاده می شود، پراکندگی داده ها قابل توجه نیست، اما مقدار متوسط به طور سیستماتیک از مقدار مرجع منحرف می شود. موقعیتی که در آن قرائت خیلی کوچک است (عمق اندازه گیری شده کمتر از عمق واقعی است) معمولاً نشان می دهد که سطح انتهایی اندازه گیری عمق سنج کاملاً با سطح مرجع مرحله اندازه گیری شده مطابقت ندارد - سطح مرجع ممکن است دارای سوراخ ها، لکه های روغن باشد یا انتهای دم کولیس در طول اندازه گیری کمی کج شده باشد.
2. وضعیتی که در آن قرائت ها ناپایدار هستند و هر نتیجه اندازه گیری متفاوت است، عیب یابی دشوارتر از یک سوگیری ثابت است. دلایل معمولاً در سازگاری عملیات اندازه گیری نهفته است: نیرو و زاویه ای که انتهای دم کولیس در هر بار روی سطح مرجع قرار می گیرد، تفاوت های جزئی دارند. یا پایین مرحله اندازه گیری شده ناهموار است - به عنوان مثال، یک گودال مخروطی نوک مته در مرکز پایین سوراخ حفر شده وجود دارد. همچنین ممکن است مشکل از خود کولیس باشد - شکاف کشویی بیش از حد بین بدنه خط کش و قاب خط کش وجود دارد.
3. مشخصات ساختاری عمق سنج کولیس ذاتاً دارای محدودیت در دقت است. سطح مقطع میله عمق سنج معمولا یک مستطیل باریک و کشیده با عرض تنها دو تا سه میلی متر است. سفتی خمشی آن بسیار کمتر از فک های اندازه گیری بیرونی کولیس است. در طول اندازه گیری، میله عمق چندین ده میلی متر یا حتی بیش از صد میلی متر گسترش می یابد. تحت نیروی جانبی خفیف یا نیروی موقعیت محوری، تحت یک خمش الاستیک نامرئی قرار می گیرد - اگرچه تغییر شکل انحراف میله فقط در محدوده چند میکرومتر تا چند ده میکرومتر است، در حال حاضر برای ایجاد انحرافات مربوطه در نتایج اندازه گیری عمق کافی است.
1. بررسی نقطه صفر کولیس اساسی ترین مرحله است اما اغلب نادیده گرفته می شود. قاب کولیس را به حالت کاملا بسته فشار دهید (جایی که فک های اندازه گیری بیرونی به هم بسته شده اند)، و مشاهده کنید که آیا مقیاس یا نمایشگر دیجیتالی کولیس موقعیت صفر دقیق را نشان می دهد - اگر انحراف 0.01 میلی متر یا بیشتر در موقعیت صفر وجود داشته باشد، تمام نتایج اندازه گیری با این انحراف اولیه جبران می شود.
2. اگرچه عملیات تنظیم مجدد موقعیت صفر کولیس دیجیتال ساده است، اما اگر در لحظه تنظیم مجدد، تراشه یا سوراخ کوچکی بین قاب کولیس و بدنه گیر کند، خود مرجع تنظیم مجدد نادرست است و اندازهگیریهای بعدی همگی خاموش میشوند. روش صحیح بررسی موقعیت صفر این است: از یک پارچه تمیز بدون گرد و غبار برای پاک کردن سطح تماس فک های اندازه گیری بیرونی استفاده کنید، آنها را به آرامی ببندید و سپس از چشمان خود برای بررسی فاصله نور بین فک های اندازه گیری استفاده کنید - اگر نور یکنواخت و موقعیت صفر ترازو در یک راستا باشد، موقعیت صفر طبیعی است.
3. بازرسی سایش انتهای جلوی میله اندازه گیری عمق نیاز به مشاهده بصری با استفاده از ذره بین متوسط تا کم توان دارد. کولیس را در مکانی با نور مناسب قرار دهید، به طوری که انتهای جلوی میله عمق رو به اپراتور باشد. برای بررسی وضوح صفحه انتهایی از یک ذره بین 5 تا 10 برابر استفاده کنید. صفحه انتهایی فرسوده نشده میله عمق باید صفحه ای عمود بر محور میله باشد، با لبه های واضح، بدون گوشه های گرد قابل مشاهده و بدون لبه های بریده شده باشد. اگر یک انتقال گرد قابل مشاهده در وجه انتهایی وجود داشته باشد یا یک طرف سایش به شکل شیبدار باشد (که نشان می دهد اپراتور معمولاً کولیس را در حین اندازه گیری به یک طرف کج می کند)، میزان سایش این صفحه انتهایی معمولاً بین 0.01 میلی متر تا 0.05 میلی متر است.
4. سایش مسطح سطح انتهایی میله عمقی را می توان با استفاده از سنگ روغنی ریزدانه برای فشار دادن و آسیاب کردن در امتداد جهت عمود بر محور میله بازیابی کرد - پس از سنگ زنی، عمود بودن سطح انتهایی به محور میله باید با یک میکرومتر بررسی شود، و مقدار آسیاب باید بر روی اندازه گیری موثر از 0 تا 0 کنترل شود. میله عمق
5. بازرسی فاصله بین بدنه خط کش و قاب خط کش وسیله ای فنی برای ارزیابی دقت کلی کولیس است. کولیس را روی میز ثابت کنید، قاب خط کش را با دست بگیرید و سعی کنید یک تکان خفیف در جهت عمود بر بدنه خط کش ایجاد کنید. میزان تکان خوردن را احساس کنید - اگر احساس شل بودن "کلیک" قابل توجهی به دلیل فاصله زیاد وجود داشته باشد، دقت همکاری این کولیس به طور جدی بدتر شده است. یک روش بازرسی کمی تر، استفاده از مجموعه ای از گیج های استاندارد برای اندازه گیری در بخش های برد مختلف کولیس (مانند صفر، پنجاه میلی متر، صد میلی متر، صد و پنجاه میلی متر) و مشاهده سازگاری انحرافات در هر بخش است.
6. اگر مقادیر انحراف در مقاطع برد مختلف به طور قابل توجهی متفاوت باشد (به عنوان مثال، انحراف در بخش پنجاه میلی متر 0.01 میلی متر است در حالی که انحراف در بخش صد و پنجاه میلی متر 0.04 میلی متر است)، نشان دهنده ساییدگی موضعی روی بدنه خط کش است که در نتیجه در موقعیت های مختلف فاصله وجود دارد. این امر مستلزم کاهش عملکرد اندازهگیری عمق کولیس یا ارسال آن به واحد تعمیر و نگهداری مترولوژی حرفهای برای تعمیر است.
