میکرومتر، به عنوان یک ابزار مهم در ابزارهای اندازهگیری دقیق، به طور گسترده در زمینههای فنی مختلف استفاده میشود
مانند تولید مکانیکی، پردازش دقیق و بازرسی کیفیت. دقت اندازهگیری آن میتواند به
0.001 میلیمتر برسد، و محدوده اندازهگیری از 0-25 میلیمتر تا 375-400 میلیمتر و سایر
مشخصات متفاوت است. این میتواند نیازهای اندازهگیری دقیق مقادیر هندسی مختلف مانند قطر خارجی
، قطر داخلی، عمق و رزوه را برآورده کند. اصل اندازهگیری میکرومتر بر اساس انتقال دقیق پیچ
است. گام استاندارد 0.5 میلیمتر است و مقدار درجهبندی استوانه دیفرانسیل 0.01 میلیمتر است.
از طریق خواندن ورنیه، میتوان به دقت خواندن 0.001 میلیمتر دست یافت. در صنایع هوافضا، خودروسازی
، تولید و ماشینآلات دقیق، میکرومتر یک ابزار اندازهگیری ضروری برای اطمینان از
کیفیت محصول و دقت فرآیند است.
I. کنترل ابعاد دقیق در تولید مکانیکی
1. اندازهگیری قطر خارجی قطعات شفت، متداولترین سناریوی کاربرد میکرومترها است
، به ویژه برای تشخیص قطعات شفت دقیق با درجه تحمل IT6-IT9 مناسب است. در طول تراش
پردازش، استفاده از میکرومتر میتواند تغییرات قطر قطعه کار را در زمان واقعی نظارت کند و اطمینان حاصل کند که
دقت ابعادیدر محدوده ±0.005 میلیمتر کنترل میشود. برای قطعات شفت با اشکال پیچیده مانندشفتهای پلهای و
شفتهای خارج از مرکز،میکرومتر میتواند قطرهای بخشهای مختلف را اندازهگیری کند. در طولفرآیند اندازهگیری،
مهم است کهپایداری دمای قطعه کار را تضمین کنید تا از تأثیرتغییر شکل حرارتی بر
دقت اندازهگیری جلوگیری شود. یک مشخصات مناسب از میکرومتر را انتخاب کنید تا اطمینان حاصل شودکه ابعاد اندازهگیری شده
در دو سوم میانیمحدوده ابزار اندازهگیری قرار دارد.2. قطر خارجی و ضخامت دیواره قطعات نوع آستین باید با استفاده از میکرومتر به طور دقیق اندازهگیری شود.
به خصوص برای آستینهای نازک، یکنواختی ضخامت دیواره باید آزمایش شود.
هنگام اندازهگیری دیوارضخامت،
باید چندین نقطه در جهت محیطی اندازهگیری شود تا اطمینان حاصل شود که ضخامتتفاوت
در0.02 میلیمتر کنترل میشود و از تمرکز تنش و تغییر شکل ناشی ازضخامت دیواره ناهموار جلوگیری میشود.
برای قطعات با دقت بالا مانند حلقههای بلبرینگ دقیق و آستینهای سیلندر هیدرولیک،دقت اندازهگیری
میکرومتر بایدبه 0.001 میلیمتر برسد. در طول فرآیند اندازهگیری،نیروی اندازهگیری باید کنترل شود
تا از تغییر شکل الاستیکقطعات کار نازک جلوگیری شود.3. اندازهگیری دقیق ضخامت ورق یک کاربرد مهم از میکرومترها در پردازش فلز است
، به ویژه
مناسب برای کنترل ضخامت قطعات مهرزنی دقیق و اجزای جوشکاری ورق نازک است. تحمل ضخامت صفحه فولادی
معمولاً ±0.1 میلیمتر است. استفاده از میکرومتر امکان تشخیصتغییرات ضخامت و شناسایی به موقع
نقصهای نورد و مسائل مربوط به مواد را فراهم میکند. اندازهگیری مقادیر ضخامتدر موقعیتهای مختلف و ترسیم یک توزیع ضخامت
نقشه برای تجزیه و تحلیل کیفیت فرآیند مفید است. برای مواد کامپوزیت و ورقهای غیرفلزی، یک
شکل سطح اندازهگیری مناسب و اندازهگیرینیرو باید انتخاب شود.
II. بازرسی آنلاین در فرآیند پردازش دقیق
1. بازرسی آنلاین ابعاد قطعه کار در مراکز ماشینکاری CNC را میتوان با استفاده از میکرومترها به دست آورد,
که امکان کنترل ابعاد سریع و دقیق را فراهم میکند و در نتیجه از ایجاد نقصهای دستهای جلوگیری میکند. ابعاد
بازرسی بین فرآیندهای ماشینکاری خشن و پرداخت انجام میشود و
مزایای ماشینکاری بعدیبر اساس نتایج اندازهگیری تنظیم میشود تا اطمینان حاصل شود که دقت ابعادی نهایی
الزامات مشخص شده در نقشهها را برآورده میکند
. میکرومترهای پنوماتیک یا الکتریکی را میتوان درخط تولید خودکار پیکربندی کرد تا به اندازهگیری خودکار و جمعآوری دادهها دست یافت. دادههای اندازهگیری را میتوان به
سیستم CNC بازخورد داد تا به کنترل حلقه بسته و پردازش تطبیقی دست یافت.
2. در طول فرآیند سنگزنی، از میکرومتر برای نظارت بر تغییرات ابعاد قطعه کار و کنترل استفاده میشود
مزایای سنگزنی و کیفیت سطح. برای سنگزنی دقیق، تحمل ابعادی باید در محدوده
0.002 - 0.005 میلیمتر کنترل شود.
دقت بالای میکرومتر میتواند نیازهای سختگیرانه را برآورده کنداز فرآیند سنگزنی.
در طول فرآیند سنگزنی، باید به کنترل دمایقطعه کار توجه شود، زیرا دمای بالا بر دقت اندازهگیری و پایداری ابعاد قطعه کار تأثیر میگذارد.
یک زمان اندازهگیری مناسب را انتخاب کنید و از اندازهگیری در دورهای که قطعه کار در حال گذراندن است، خودداری کنید
تغییر شکل حرارتی.
3. در فرآیندهای تراشکاری و خستهکننده دقیق، از میکرومتر برای نظارت بر تغییرات ابعادی در طول
فرآیند برش، به ویژه برای کنترل قطرهای سوراخ دقیق و محیطهای خارجی استفاده میشود. بهینهسازی برش
پارامترها باید بر اساس نتایج اندازهگیری واقعی تنظیم شوند.
از طریق تجزیه و تحلیل دادههااندازهگیری شده توسط میکرومتر،
وضعیت سایش ابزار برش و تغییرات در حالت برش را میتوانتعیین کرد.
ایجاد یک منحنی تغییر ابعادی برای پیشبینی زمان تعویض ابزار مفید است. برای پردازش سوراخهای عمیق
و پردازش شفتهای باریک، تأثیر نیروی برش و نیروی گیره برتغییر شکل قطعه کار
باید در نظر گرفته شود.III. بازرسی کیفیت و کاربرد استانداردهای اندازهگیری
1. در طول فرآیند بازرسی ورودی، از میکرومتر برای اندازهگیری دقت ابعادی مواد خام استفاده میشود
و اجزای خریداری شده برای اطمینان از انطباق با الزامات فنی. اجزای استاندارد مانند بلبرینگ
و بستها نیاز به بازرسی ابعادی دقیق دارند.
میکرومتر میتواند به سرعت و با دقت کلید را اندازهگیری کندپارامترهای ابعادی، در نتیجه بهبود کارایی و قابلیت اطمینان بازرسی.
یک پایگاه داده بازرسی استایجاد شده است
برای پیگیری تغییرات کیفیت تامینکنندگان. برای دستههای بزرگ قطعات، یک طرح بازرسی نمونهبرداری اتخاذ میشودو
فرکانسهای بازرسی و مقادیر نمونهبرداری منطقی تعیین میشود.2. بازرسی محصول نهایی از یک میکرومتر برای تأیید کیفیت پردازش و دقت مونتاژ استفاده میکند و اطمینان حاصل میکند که
که
محصولات الزامات طراحی و استانداردهای مشتری را برآورده میکنند. اندازهگیری ابعاد کلیدی نیاز داردقابلیت ردیابی و تکرارپذیری.
گواهی کالیبراسیون میکرومتر و ارزیابی اندازهگیریعدم قطعیت اجزای مهم سیستم کیفیت هستند.
محیط اندازهگیری باید باالزامات استانداردهای اندازهشناسی، با دمای کنترل شده در محدوده 20 ± 2 درجه سانتیگراد مطابقت دارد.
پرسنل اندازهگیری باید آموزشهای حرفهای را پشت سر بگذارند و روشهای اندازهگیری صحیح را تسلط داشته باشند
و مهارتهای خواندن.
3. آزمایشگاه اندازهگیری و آزمایشگاه استاندارد از میکرومترها به عنوان ابزارهای انتقال برای طول استفاده میکنند
اندازهگیری،
مشارکت در انتقال و مقایسه تأیید مقادیر اندازهگیری. با دقت بالامیکرومترها میتوانند به عنوان استانداردهای کاری عمل کنند
، کالیبره کردن سایر ابزارهای اندازهگیری و تجهیزات آزمایش،با عدم قطعیت اندازهگیریرسیدن به سطح 0.001 میلیمتر.
آنها در مقایسههای بینالمللی شرکت میکنندو پروژههای آزمون مهارت برایتأیید قابلیتهای اندازهگیری و سطوح فنی. آنها اندازهگیری را ایجاد میکنند
دستگاههای استاندارد برای ارائه خدمات کالیبراسیون برای ابزارهای اندازهگیری شرکت.
